L’MRP (Material Requirements Planning, pianificazione dei fabbisogni di materiali) è un sistema che calcola cosa, quanto e quando ordinare o produrre i componenti necessari, a partire dalla domanda dei prodotti finiti. Risolve un problema complesso: un prodotto finito è composto da molti componenti e sottocomponenti, ciascuno con tempi di approvvigionamento diversi, e coordinarli a mano è impraticabile.
L’MRP elabora tre informazioni di ingresso fondamentali:
| Input | Contenuto |
|---|---|
| Piano principale di produzione (MPS) | quanti prodotti finiti servono e quando |
| Distinta base (BOM) | di quali componenti è fatto ogni prodotto |
| Stato delle scorte | cosa è già disponibile o in arrivo |
Il principio è la esplosione dei fabbisogni: dalla domanda dei prodotti finiti, l’MRP scende lungo la distinta base calcolando il fabbisogno lordo di ogni componente, poi sottrae le scorte disponibili e gli ordini già in corso per ottenere il fabbisogno netto — ciò che davvero va ordinato o prodotto.
L’altra funzione chiave è la temporizzazione a ritroso (time phasing): conoscendo i tempi di approvvigionamento (lead time) di ogni componente, l’MRP colloca gli ordini nel tempo in modo che ogni pezzo arrivi quando serve, né prima (scorte inutili) né dopo (linea ferma). Distingue così la domanda indipendente (i prodotti finiti, da previsione) da quella dipendente (i componenti, calcolata).
L’MRP è il cuore dei sistemi gestionali di produzione, evolutosi poi in MRP II (che integra capacità produttiva, manodopera, finanza) e infine nei sistemi ERP (Enterprise Resource Planning), che gestiscono in modo integrato tutte le risorse dell’azienda. È un esempio di come l’informatica gestionale traduca la logica della pianificazione in calcolo automatico su grandi quantità di dati.