La lean manufacturing (produzione snella) è una filosofia di gestione della produzione nata in Toyota, che mira a massimizzare il valore per il cliente eliminando ogni forma di spreco (muda) dai processi. Il principio cardine è semplice e radicale: tutto ciò che non aggiunge valore agli occhi del cliente è spreco e va ridotto o eliminato.
Il pensiero lean identifica sette (o otto) categorie classiche di spreco:
| Spreco | Esempio |
|---|---|
| Sovrapproduzione | produrre più del necessario |
| Attese | tempi morti tra le lavorazioni |
| Trasporti | movimentazioni inutili di materiali |
| Scorte | magazzino eccessivo |
| Movimenti | spostamenti inutili degli operatori |
| Processi inutili | lavorazioni non richieste dal cliente |
| Difetti | rilavorazioni e scarti |
La sovrapproduzione è considerata lo spreco peggiore, perché ne genera altri (scorte, trasporti, attese). Il pensiero lean si fonda su cinque principi: definire il valore dal punto di vista del cliente, mappare il flusso del valore, far scorrere il processo senza interruzioni, lasciare che sia il cliente a tirare la produzione (pull), e perseguire la perfezione col miglioramento continuo (kaizen).
Gli strumenti operativi del lean includono il sistema kanban e il just-in-time (produzione pull a scorte minime), il value stream mapping (mappatura del flusso del valore), il 5S (organizzazione del posto di lavoro), lo SMED (riduzione dei tempi di attrezzaggio) e il controllo della qualità alla fonte. Più che un insieme di tecniche, il lean è un approccio culturale che coinvolge tutta l’organizzazione nella caccia continua agli sprechi, applicato oggi ben oltre la manifattura, dai servizi alla sanità al software.